炼焦化工行业生产冶金焦炭过程中会产生大量VOCs废气，VOCs排放主要围绕着焦化生产线产生，虽然煤高温干馏过程是密闭的，但装煤、推焦、煤气净化等过程易产生泄漏或排放。VOCs（VOCs是挥发性有机化合物（Volatile Organic Compounds）英文缩写，是指饱和蒸汽压超过133.32Pa，常温下沸点小于260℃的有机化合物，在常温下以蒸汽形式存在于空气中的一类有机物）排放至大气中会造成不同程度的污染，破坏大气层，损害人体健康、甚至致癌，亟需对其根治，但处理这些废气又会给企业带来较大的经济投入成本，一直都令企业头疼不已，不知如何解决这些问题。
从技术角度分析，焦化生产过程VOCs处理主要难点是污染点多，生产设备庞大，在收集VOCs过程成本会比较高。目前，化工企业尚无法实现对整个设备进行密封收集处理，常用手段是生产设备末端收集统一处理，主要方法有活性碳吸附法，化学处理、焚烧法等。
济南众焦先科环保科技有限公司在焦化VOCs治理领域另辟蹊径，集成焦化VOCs第一代到第七代技术，研发出第八代焦化VOCs治理技术。利用高效处理系统，通过喷淋洗涤介质吸收操作分离VOCs废气中的气体组分，洗涤介质使用企业自有生产用液体，洗涤后的液体送至生产系统继续使用，不产生二次污染，无废液。经过多次洗涤吸收后的VOCs废气再送至焦炉，在不影响焦炉正常加热生产及有效降低焦炉氮氧化物和含氧量的前提下安全焚烧，VOCs最终转化为CO2和H2O，排放尾气中无VOCs组分，实现VOCs连续达标排放；脱除NH3和H2S的废气燃烧后基本不增加SO2和NOx含量，燃烧后废气经焦炉脱硫脱硝装置处理后，二次污染物（SO2和NOx）连续达标排放，真正实现焦化VOCs“零”排放。
济南众焦先科环保科技有限公司在VOCs方面专业的处理技术，在行业内颇具名气。行业内一家焦化企业，陕西黑猫焦化急需寻找专业的服务公司来对生产厂区进行环保项目的提升改造。作为易产生烟、尘、味的企业，陕西黑猫焦化将环保作为压倒一切的政治任务，以高度的责任感和使命感,主动作为，刻苦攻坚，致力于打造“无烟、无味、无尘、无声”的清洁工厂。众焦公司在环保领域的专业处理技术及先进的理念，正是黑猫焦化所看中的，出于对众焦公司服务及技术的信任，双方达成友好合作。
众焦公司技术人员先是对黑猫焦化环保现状进行了分析，根据实际情况制定技术方案。第一步是解决化产区域尾气处理问题，他们采取先洗涤，后燃烧的理念。采用洗涤预处理工艺，预处理过后的尾气经过风机输送至焦炉进行燃烧。专业的技术服务，贯穿整个过程。在数据调整过程中得到了业主单位的高度认可，项目建成后通过环保部、环保监察部各项检测，指标一切正常；去年投产的VOCs系统至今安全稳定运行，检查抽检结果一切正常，整个过程不影响生产，无废气产生。实现VOCs治理的正向收益。业主方表示非常满意，对众焦的技术以及服务给予肯定。项目产生非常良好的辐射效应，周边企业纷纷过来参观，并达成合作意向。
此外济南众焦先科环保科技有限公司还与邯郸钢铁、宁夏宝丰能源、临涣焦化、孝义金达，陕西龙门、山西华鑫等公司合作治理VOCs，均达到了VOCs的零排放并获得良好的口碑，取得了较好的社会反响，为业主带来了较高的经济效益。服务过的业主单位纷纷对众焦技术予以好评，赞不绝口。
除了VOCs治理项目是众焦公司的强项外，其余项目上众焦也有非常优秀的技术服务能力，公司其余两个王牌项目—蒸氨技术及脱苯技术都有着非常优秀的项目建设能力，建设完成都取得良好的项目收益。
先说众焦公司的蒸氨技术，不同于其他企业，众焦公司根据每个项目需求以及建设的不同，将蒸氨技术分为六类。第一类技术采用导热油代替蒸汽同样热量需求蒸汽（用煤气加热）与热导油（用煤气加热）煤气消耗量为17：1，项目实施后可节约蒸汽、减少废水、提高产品质量、降低运行成本。按45T/H处理能力，每年减少消耗蒸汽7.8万吨，相应减少废水7.8万吨，业主方建设后，投资回收期为一年（不含建设期）。
第二类技术负压蒸氨；这项技术能够在原能耗基础上减少30%能源消耗，节约蒸汽50-60KG/T剩余氨水，负压生产条件，可以强化蒸馏效果、提高蒸馏效率，进一步降低塔底废水氨氮、提高塔顶氨水浓度。
第三类技术蒸氨氨水提浓；剩余氨水提浓再原有蒸氨塔基础上进行工艺改进，投资低，在相同能耗的情况下，提高氨水浓度至22%以上，满足烟气脱硫脱硝使用，减少外购氨水及氨水处理成本年创效益400万元以上。
第四类技术循环氨水全负压蒸氨；循环氨水余热加热蒸氨再沸器全负压蒸氨工艺，完全不使用蒸汽，塔顶负压较蒸汽半负压生产工艺高-20kPa左右，提高了剩余氨水蒸馏效率，降低废水氨氮、同时能够有效提高氨水浓度。节约蒸汽年创效300万以上。
第五类技术热泵蒸氨；热泵蒸氨利用蒸氨塔顶低品位热源为蒸氨塔底蒸馏间接供热，能够节省热量30%以上，在原蒸氨系统上进行改造，工艺便于实现，对于30T/h蒸氨系统，年降低节约成本达到100万元以上。
第六类蒸氨技术管式炉蒸氨；用管式炉加热蒸氨塔底废水，节省再沸器投资100万元以上，与蒸氨加热再沸器废水相对，年节约成本约100万元以上。
除了工艺选择众多的蒸氨技术外，在脱苯技术方面，众焦公司可谓是做到了行业领先。众焦的脱苯技术主要分为五项。每一项根据项目的实际情况进行实施，均能取得良好效果及收益。
第一项全负压脱苯技术；吨焦节约标煤6.8KG，吨苯减少废水1.5吨，较常压工艺多创效800万元（按富油处理量120m3/h计算），投资回收期1年。
第二项半负压脱苯；此工艺特别适用于正压蒸汽脱苯改造，贫油含苯能降低至0.1%以下，从而提高洗苯效率，增加粗苯产量。节能能耗30%以上，洗油消耗能够降低至20KG/T苯以下（干渣），同时减少废水产生量30%以上。节能创效效果显著。半负压脱苯改造较全负压脱苯投资减少70%以上，增产效果与全负压基本相当。
第三项无再生脱苯；无再生脱苯技术彻底解决了脱苯排渣VOCs异味痛点难题，节约再生系统投资成本100万元以上。将排出的洗油作为焦油外卖，年创效益50万元以上。
第四项无管式炉脱苯；焦化富油脱苯不再使用管式炉加热富油，用中温中压蒸汽替代管式炉加热富油，避免了加热炉的明火作业，消除了重大安全隐患，同时无煤气燃烧，不再产生二氧化硫、氮氧化物等污染物。减少粗苯废水产生量及污染物放量，社会效益显著。
第五项粗苯增产提效；全面系统诊断粗苯系统生产工艺存在问题，升级改造换热系统、洗苯系统、蒸馏系统等，实现粗苯系统匹配性生产操作，提高洗苯脱苯效率，实现捣固焦粗苯收率1.70%（对焦炭）以上，顶装煤粗苯收率1.40%（对焦炭）以上，塔后煤气含苯在0.5g/m3以下，200万吨焦化每年多回收粗苯产生效益至少1000万元以上。
公司还在不增加企业原材料消耗的前提下，增加产品产量，提升产品质量，降低原燃料消耗，济南众焦先科环保科技有限公司是国内首家可以使焦化企业化产区域VOCs达到零排放，且长期安全达标稳定运行的公司。蒸氨工艺六套，脱苯工艺五套，有效解决了焦化厂的实际问题，产生了巨大的经济效益和社会贡献。其余领域众焦也一直走在行业前沿。
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